Unterwegs in Ballenstedt beim Deutschen Motorschirm Pokal 2010
.

Wir sind vom 21.5 bis 24.5.10 auf der Messe mit vertreten, da wir noch für unser Projekt Sponsoren suchen. Es zeigen schon einige Leute Interesse, mal sehen wie die Resonanz ausfällt. Für den Anlass haben wir extra ein Plakat mit Visitenkarten erstellt.

.

www.dulv.de

Die Größe des Objektes

Das Objekt kann in verschiedenen Größen hergestellt werden, daher haben wir beschlossen, die Größe so festzulegen, dass sie für spätere Messeeinsetze genutzt werden kann.

Wir haben uns deshalb für folgende Größe entschieden:

Länge: 6m

Projektionflächenbreite: 3m

Höhe: 1,65m

Um die gewünschte Stabilität zu erreichen, werden wir die Standbeine auf einen Abstand von 1,45m bringen.

Seitenansicht

zum vergrößern auf das Bild klicken

Vorder- und Rückansicht

Draufansicht

.

.

Materialsuche

.

Wir haben uns nun für diesen Zweck für Carbonstäbe entschieden.

Die Vorteile sind, das geringe Gewicht beim Zusammenfügen von mehreren Stäben, die dann in fast jede gewünschte Form gebracht werden können. Nur die Beschaffung der Stäbe brachte einige Schwierigkeiten mit sich, denn die Anschaffung ist für unsere Vorstellung sehr preisintensiv. Nach vielen Recherchen im Internet und bei Händlern waren wir beinahe gezwungen auf ein anderes Material zurück zu greifen.

.

Durch die Unterstützung des SKZ bekommen wir nun die erforderlichen Stäbe, mit einem Durchmesser von 1.5cm und einer Einzellänge von ca. 50cm. Da die Gesamtlänge der Carbonstäbe ca. 16m beträgt, benötigen wir noch passende Zwischenstücke zur Verbindung der Stäbe. Diese müssen so beschaffen sein, das sie ohne Hilfsmittel von Werkzeugen schnell montierbar sind. Das stellt uns nun wieder vor eine nächsten Schwierigkeit, die passenden zu organisieren.

.

Für die Beschaffung des Stoffes haben wir mit der Firma Riedel Textil GmbH aus Limbach/ Oberfrona Kontakt aufgenommen. Sie produzieren Stoffe zur Herstellung von Sport- und Funktionswäsche.

In den nächsten Tagen werden wir den Stoff Cotton Elastic zunächst als Muster bekommen. In der Hoffnung, dass der Stoff für unser Projekt geeignet ist, werden wir dann die gewünschte Menge von dort beziehen. Nach Information der Firma Riedel Textil GmbH können wir das Material nur in einer Breite von 1,50 Meter erhalten, so dass wir dann entsprechend versuchen müssen, die Verbindungsnaht so hinzubekommen, dass sie fast unsichtbar wirkt.

.

Für einen Probeschnitt haben wir von der Firma Loescher-electronic aus Hartenstein ein Sonnensegel mit den Maßen von 4x6 Meter gesponsert bekommen. Der Stoff ist aus 100% Polyester, sehr leicht und somit ideal für diesen Test.

.

.

Rhino, Rhino, Rhino

Die letzten Tage waren sehr arbeitsintensiv, so dass wir jetzt die ersten Rhinorenderings zeigen können. Leider gibt es noch einige Probleme, hoffen aber, dass wir sie kommende Woche mit Hilfe Herrn Paulisch lösen können.

Kohlefaser aka Goldstaub

Heute haben wir wieder im Internet nach Produzenten von Kohlefaser- bzw. Karbonstäben und Stoffen wie, Polyester, Nylon, Schikarex und Dracon Tuch gesucht. Um von Ihnen kostengünstiger Materialen zu erstehen, da diese Stoffe sehr kostenaufwendig sind. Jedoch gibt es auch eine positive Nachricht wir haben heut die 3D Software erhalten und müssen sie nun noch testen und experimentieren.

Materialsuche

Seit nunmehr ca. drei Wochen suchen wir nach Materialien und Firmen, welche unser Objekt produzieren würden. Leider hatten wir bis heut keine eindeutigen Ergebnisse erzielen können.

3D - Darstellung

Da wir mit den Program Rhino allein nicht weiter kommen, haben wir nun einen Londoner Architekturstudent kontaktiert, welcher mit einem Programm namens Kangaroo arbeitet. Wir hoffen, dass dieser uns diese Software zur Verfügung stellt um unsere Haut am PC zu konstruieren.

Form

Die Form des Objektes ist nun am hinteren Teil schmal und fließend und die fordere Fläche für die Projektion ist größer und runder. Weiterhin haben wir eine Größenanalyse untersucht, diese soll die Ausmaße des 1:1 Modelles verdeutlichen.

Beamer - Aufhängung

Im Bezug auf die Anbringung des Beamers haben wir uns entschieden, dass der Beamer in eine Art Käfig geschoben werden soll. Dieser wird dann mit vier Seilen an der zwei Füßen und den zwei Beinen befestigt. Der Käfig soll verhindern, dass der Beamer herunter fällt, wenn das Objekt an der Wand angebracht wird.

verschiedene Verwendungszwecke

Zu diesem Punkt haben wir für die verschiedenen Einsatzmöglichkeiten (Verschattungselement, Projektion am Boden, Projektion an Wand) Visualisierungen produziert, welche den dazugehörigen Maßstab zeigen.

Bauphase 3

zurück zum Ursprung

Nach der letzten Konsultation entschieden wir uns nochmal einen Schritt zurück zu gehen, um eine optimale Form zu finden. Hierfür bauten wir eine Vielzahl von kleinen Arbeitsmodellen, um die Eigenschaften schnell untersuchen zu können. Es entstanden sechs unterschiedliche Formen. Jedoch haben sie alle eins gemein, der untere Teil der Hülle wurde entfernt. Damit wollten wir ihm den "Zeltcharakter" nehmen. Bei den Objekten wurde vor allem mit der Stauchung (Länge), Ausführung des Hinterteils, Unterbringung des Beamers und der Spannung der Haut variiert.

Während der heutigen Konsultation wurde diskutiert, welche Formen wir favorisieren und warum (Pro und Kontra). Letztlich fiel die Entscheidung auf eine Mischung aus zwei Körpern. Des weiten kam auch die Idee, dass das Objekt nicht nur auf den Boden gestellt werden kann, sondern auch an Wände gehängt werden kann. Hierfür müssen nun praktische Füße entworfen werden, welche man je nach Gebrauch auswechseln kann (z.B. Hagen, Gummifüße). Weiterhin muss überlegt werden, wie man den Beamer unterbekommt, ohne dass er heraus fällt, wenn das Objekt an der Wand hängt. Dazu gab es die Überlegung den Beamer in Seile zu spannen, welche an vier Punkten am hinteren Teil des Körpers angebracht werden sollen.

Eine weitere Idee entstand, welche dem Projekt eine ganz andere Nutzung zu wies. Man könne es als Verschattungselemente vor Fenster außen anbringen, welches gleichzeitig als Sichtschutzmodul funktioniert. Diese Idee werden wir versuchen parallel weiter zu denken und ein Modell zu fertigen.

Fazit

Der nächste Schritt wird sein, einen Hybrid aus den zwei Modellen zu entwerfen und Lösungen für die technischen Einrichtungen für den Beamer und die Fußpunkte zu suchen. Als nächstes müssen wir nun die geeigneten Materialien für das Projekt definieren und Hersteller zu diesen suchen. Zusätzlich müssen wir unser 3D Modell in Rhino weiter bearbeiten und damit Lösungen für unsere Animationsprobleme finden.

Bauphase 2

Arbeitsmodell: Maßstab 1:4

Unser nächster Schritt bei der Bearbeitung unseres Objektes war ein Schritt zurück (bezüglich der Größe). Wir schweißten ein handlicheres Modell aus Stahl, welches als eine Art Schneiderpuppe dienen sollte. Durch den kleineren Maßstab und den Baustoff Stahl wurde es handlicher und stabiler für Umhüllungsexperimente. Nachdem es einige Probleme beim biegen der Stahlstangen (vor allem der Kreis) gab, wurde der Stahl elektrisch verschweißt. Daraufhin begannen wir den Stoff für die Hülle an die Konstruktion fest zu stecken, um später einen Anhaltspunkt für die Naht zu haben. Des Weiteren haben wir Seile in das Innere spannen müssen, um eine Projektion auf der Vorderseite zu ermöglichen. Letztlich haben wir die Fläche, welche durch den Beamer bestrahlt wird, durch Nadeln abgesteckt.

Bauphase 1

Arbeitsmodell: Maßstab 1:1

Nach dem ersten Versuch ein Modell im Maßstab 1:1 zu erstellen sind folgende Erkenntnisse entstanden. Den Verlauf dabei möchten wir mit einer PRO und KONTRA Auflistung und Bildern näher verdeutlichen.

PRO:
Die Dimensionierung des Objektes ist grob festgelegt (H= 1,2om, B= 1,60m, L= 2,80m).

Die Konstruktion wird aus einzelnen Modulen mit Hilfe einer Steckverbindung zusammen gesetzt.
Des Weiteren wird das Objekt mit einem Seil in seine Form gezwungen, dieses soll später auch die Membran nach unten spannen, sodass das Licht des Beamer ungehindert auf die vordere Fläche strahlen kann.

KONTRA:
Die selbst hergestellte Kreuzverbindung am höchsten Punkt ist gebrochen, nun muss eine andere konzipiert werden.

Die zwei Fußpunkte halten derzeit nur mit Klebeband am Boden und sind zu flach, dadurch rutschen die Stäbe aus der Halterung heraus.

Das Umhüllen des Objekts mit einem Medium (Stoff oder Membran) gestaltet sich derzeit als besonders schwierig, da wir kein genaues Schnittmuster für die Unterseite festlegen kann.

FAZIT:

Nun heißt es Köpfe zusammen stecken bis zur morgigen Konsultation.